این سایت در حال حاضر پشتیبانی نمی شود و امکان دارد داده های نشریات بروز نباشند
مهندسی مکانیک امیرکبیر، جلد ۵۲، شماره ۱۰، صفحات ۴۱-۵۰
عنوان فارسی بهینه سازی پارامترهای مؤثر بر فرآیند پرداخت کاری ساینده مغناطیسی با استفاده از روش رویه پاسخ
چکیده فارسی مقاله فرآیند پرداختکاری ساینده مغناطیسی یکی از فرآیندهای نانو پرداختکاری است که به‌واسطه‌ی پایین بودن دمای گپ‌کاری آن، یک فرآیند سرد محسوب می‌شود. در این مقاله، اثر پارامترهای گپ‌کاری، سرعت دورانی قطعه‌کار و نوع ساینده در فرآیند پرداختکاری ساینده مغناطیسی بر زبری سطوح بیرونی قطعات استوانه‌ای از جنس فولاد زنگ نزن AISI 440C با استفاده از روش رویه پاسخ برای رسیدن به کمترین زبری سطح، مدلسازی و بهینه‌سازی شده است. با اجرای آزمایش‌ها میزان زبری سطح به‌عنوان تابع هدف انتخاب شده است. در مرحله بعد اثرات اصلی پارامترها بررسی‌شده و مدل رویه پاسخ تابع هدف به‌دست‌آمده است. درنهایت با استفاده از روش رویه پاسخ، مقادیر بهینه پارامترهای گپ‌کاری و سرعت دورانی قطعه‌کار به‌دست‌آمده است. نتایج بهینه‌سازی به کمک روش رویه پاسخ نشان می‌دهد که فرآیند با دقت خوبی مدلسازی شده و همچنین استفاده از مدل توسعه‌یافته میزان بهبود در زبری سطح پرداخت‌شده را به میزان 17.52 درصد افزایش داده است. در محدوده انتخابی برای پارامترهای گپ‌کاری، مینیم زبری قابل‌دستیابی متناظر با مقدار گپ‌کاری 1.98 میلی‌متر، سرعت دورانی قطعه‌کار 373.73 دور بر دقیقه و استفاده از ژل الماس به‌عنوان ابزار ساینده تحقق خواهد ‌یافت. همچنین، بررسی پارامترها نشان می‌دهد که نوع ساینده مؤثرترین پارامتر در بهبود زبری سطح قطعات در فرایند پرداخت‌کاری ساینده مغناطیسی می‌باشد. علاوه بر این، نتایج میکروسکوپی بافت سطح نمونه‌ها، نشان می‌دهد که فرآیند پرداخت‌کاری ساینده مغناطیسی جهت و شیارهای ناشی از فرآیند سنگ‌زنی را به‌طور قابل‌توجهی از بین برده است و همچنین یک سطح پرداخت فوق صیقل و یکنواختی به‌مانند یک آینه تا محدوده 0.207 میکرومتر به‌دست‌آمده است.
کلیدواژه‌های فارسی مقاله
عنوان انگلیسی Optimization of parameters affecting the magnetic abrasive finishing process using response surface method
چکیده انگلیسی مقاله Magnetic Abrasive Finishing (MAF) is a nano-machining process; due to low machining temperature, this process is categorized as a cold forming process. Therefore, the machined surface is free from thermal damages such as micro cracks, phase changes, burnt area and etc. In this paper, the effects of machining parameters (machining gap, work piece rotational speed and abrasive particles' type) on work piece surface roughness have been experimentally studied. To achieve this goal a series of experimental tests were conducted on a newly developed setup and workpiece surface roughness was measured. The results of experimental studies were then used to develop a mathematical model for work piece surface roughness using Response Surface Method (RSM). The results show that there is a good agreement between experimental results and model predictions. This model was then used to minimize workipece surface roughness. In the selected range of machining parameters the minimum value of surface roughness is achieved by workpiece rotational speed of 373.73 rpm, machining gap of 2 mm and using diamond particles as abrasive. In addition, it was shown that abrasive particles' type is the most affecting parameter on workpiece surface roughness. Furthermore, Microscopic results of surface tissue specimens, Shows that magnetic abrasive finishing process the direction and grooves resulting from the grinding process have significantly eliminated and as well as a super-polishing and uniformity surface finish like a mirror to a range of 0.207 µm is obtained.
کلیدواژه‌های انگلیسی مقاله
نویسندگان مقاله یحیی چوپانی |
دانشجوی دکتری، دانشکده مهندسی مکانیک، دانشگاه صنعتی امیر کبیر

محسن خواجه زاده |
دانشگاه صنعتی امیر کبیر*مهندسی مکانیک

محمدرضا رازفر |
صنعتی امیرکبیر*مهندسی مکانیک

نشانی اینترنتی https://mej.aut.ac.ir/article_3384_781e0fcf082e69467611d55e4990c8c2.pdf
فایل مقاله اشکال در دسترسی به فایل - ./files/site1/rds_journals/1252/article-1252-2235931.pdf
کد مقاله (doi)
زبان مقاله منتشر شده fa
موضوعات مقاله منتشر شده
نوع مقاله منتشر شده
برگشت به: صفحه اول پایگاه   |   نسخه مرتبط   |   نشریه مرتبط   |   فهرست نشریات